“裝船完成，準(zhǔn)備出運(yùn)！”隨著碼頭現(xiàn)場指揮員的一聲令下，由三航局南通海洋公司承制的三峽新能源廣東省陽江市陽西沙扒300兆瓦海上風(fēng)電項(xiàng)目首個(gè)復(fù)合筒單柱成功發(fā)運(yùn)，這是迄今為止中交集團(tuán)所承接制作的最大直徑、最大變徑鋼管樁。

據(jù)悉，此次出運(yùn)的陽西沙扒五期風(fēng)電復(fù)合筒單柱歷時(shí)65天制作完成，屬于大直徑鋼管樁，樁重約715噸，總長46.2米，總重779.1噸。樁體呈錐桶式結(jié)構(gòu)，由多個(gè)錐環(huán)拼接而成，最大直徑12米，最大板厚度為80毫米。

作為中交集團(tuán)內(nèi)首個(gè)最大直徑、最大變徑復(fù)合筒單柱，此次成功制作發(fā)運(yùn)進(jìn)一步鞏固了三航局海上風(fēng)電領(lǐng)域的地位，豐富了海上風(fēng)電產(chǎn)品類型，培養(yǎng)了相關(guān)專業(yè)設(shè)計(jì)制作人才，為今后開拓經(jīng)營打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

改進(jìn)裝備搶進(jìn)度

此次承制的復(fù)合筒單柱整樁呈錐筒型結(jié)構(gòu)，共17個(gè)筒節(jié)、12個(gè)變徑段。在總長31米變徑段范圍內(nèi)，筒節(jié)直徑從7.5米變到12米，每米變徑達(dá)145毫米。制作環(huán)節(jié)極富挑戰(zhàn)性。

磨刀不誤砍柴工，為了保證項(xiàng)目進(jìn)度，南通海洋公司第一時(shí)間根據(jù)圖紙作出改造滾輪架以及焊接平臺裝備的決定，為每個(gè)不同尺寸規(guī)格的筒節(jié)“量身打造”生產(chǎn)線。

在保證滾輪架工作安全的大前提下，技術(shù)團(tuán)隊(duì)自主設(shè)計(jì)了滾輪架墊高塊，可以實(shí)現(xiàn)不同變徑段筒節(jié)快速組對，抬高軌道鋪設(shè)滾輪架，以此實(shí)現(xiàn)單柱軸線和地面平行。

攻堅(jiān)克難巧創(chuàng)新

由于單個(gè)筒節(jié)寬度為2.4米，單個(gè)管節(jié)在進(jìn)行拼接時(shí)，滾輪架布置好后活動(dòng)間隙小于100毫米，錐筒極其容易竄動(dòng)，放在改裝前的滾輪架上會有極大傾倒的風(fēng)險(xiǎn)。

南通海洋公司經(jīng)過多次開會協(xié)商，決定采用豎狀“疊羅漢”組對方式進(jìn)行加工，確保重心穩(wěn)定，之后進(jìn)行打底焊接固定，翻身至已鋪設(shè)好的滾輪架上進(jìn)行環(huán)縫焊接。

同時(shí)，為了保證平放焊接筒節(jié)外部縱縫的施工要求高度，南通海洋公司自主設(shè)計(jì)了專用的焊接架，可以滿足11米-13米高度的環(huán)縫焊接需求，且實(shí)現(xiàn)高度自動(dòng)升降調(diào)節(jié)的同時(shí)具備移動(dòng)功能，大大降低了制作成本。

其間，技術(shù)團(tuán)隊(duì)還運(yùn)用了BIM技術(shù)模擬車間空間，確保焊接架升降行程，擺放位置，移動(dòng)范圍均滿足使用要求且不和車間現(xiàn)有構(gòu)筑物碰撞。

精益求精保質(zhì)量

南通海洋公司制定新型焊接（組合焊）工藝，埋弧焊接完內(nèi)部縱縫后，筒節(jié)翻身立式焊接外部縱縫，該工藝保證了超大直徑錐筒縱縫焊接的安全性。

錐直交接的焊縫存在很大焊接應(yīng)力，難以保證焊接質(zhì)量，易出現(xiàn)錐直交接段焊縫由于焊接應(yīng)力整條焊縫出現(xiàn)焊接裂紋，且無法返修。

針對如此情況，南通海洋公司一方面充分利用公司智能焊接云平臺，嚴(yán)格控制焊接電流電壓；另一方面嚴(yán)格控制焊絲、焊劑的烘干和保溫要求，做好施工現(xiàn)場焊接的預(yù)熱和后熱工作。

焊接結(jié)束后，利用購買的專業(yè)超聲波震動(dòng)消應(yīng)力設(shè)備，對整條焊縫進(jìn)行超聲波錘擊，確保焊縫應(yīng)力消除率符合規(guī)定要求，從而確保了復(fù)合筒單柱基礎(chǔ)所有焊縫一次性檢測合格率達(dá)99%。